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Tema 3: Manufactura esbelta utilizada en producción industrial

fecha: 01/10/2017
Tema 3: Manufactura esbelta utilizada en producción industrial

No fue un cambio, fue el comienzo de una revolución.

En tiempos de post II guerra mundial, Toyota se propuso la meta de alcanzar a su contraparte en Estados Unidos en un plazo de 3 años. Por lo tanto, Taiichi Ohno, Ingeniero de Toyota, hizo de este desafío su misión personal para eliminar la ineficiencia y el desperdicio en el área de producción. Estos conceptos ayudaron a formar el núcleo de lo que más tarde se conoció como el Sistema de Producción de Toyota (TPS) que fue completamente desarrollado por Ohno y varios otros durante los 30 años después de la Segunda Guerra Mundial.

El término japonés “Muda” originalmente significa desperdicio, futilidad, inactividad por falta de motivación. Sin embargo, el ingeniero Taiichi Ohno usó este término en producción y adquirió el significado como “elemento de operación, equipamiento o inventario que no agrega valor a productos o servicios”. El total incremento de la eficiencia se logró mediante la eliminación de desperdicios, Kanban, JIT (just-in-time) y jidoka.

Los 7 desperdicios + 1 son:

1. Sobreproducción
ver imagen 1: http://bit.ly/2yCTIfu

La sobreproducción es la situación que involucra:
• Producir más de lo que se necesita
• Producción más rápida de lo que se necesita
La sobreproducción se considera la peor Muda, ya que multiplica los otros 6 desechos, y oculta a todos los otros Muda.

2. Espera
ver imagen 2: http://bit.ly/2yCw3vA

Esperar es una situación en la que un trabajador o una máquina no pueden hacer el trabajo aunque estén listos para hacerlo.
• Espera de llegada de materiales previo a realizar un proceso.
• Espera de la llegada de equipos
• Espera de la mantención de las máquinas o equipos

3. Transporte
ver imagen 3: http://bit.ly/2hFjKeG

Cuando se mueve un producto, éste es expuesto a riesgo que sea dañado, perdido, etc. viene siendo un costo de no valor agregado. El transporte no agrega ningún valor al producto, el consumidor no paga por eso.

4. Sobreproceso
ver imagen 4: http://bit.ly/2wrEXeP

Sobreproceso es un trabajo hecho innecesariamente al producto y es más de lo requerido por los clientes. Esto también incluye el uso de herramientas que son más precisas, complejas o costosas de lo que absolutamente se requiere.

5. Inventario
Ver Imagen 5: http://bit.ly/2xLgT81

Inventario, se aplica a las materias primas o lo necesario para realizar productos terminados
• Espacio de almacenamiento o bodegas
• Equipos para transporte
• Trabajadores para control de inventario

6. Movimiento
ver imagen 6: http://bit.ly/2yhZRBs

La eficiencia en el uso de la mano de obra es crítica para ser un buen operario. Los movimietos extras innecesarios no son útiles.
Los trabajadores no deben caminar excesivamente, levantar cargas pesadas, alcanzar herramientas demasiado lejos, realizar movimientos repetitivos, etc.

7. Defectos
ver imagen 7: http://bit.ly/2xIENUl

Donde sea, los defectos causados, incurren en costos extras por ser parte de reprocesos, modificaciones en la planificación de producción, etc.
El último desperdicio es el desperdicio del talento humano, es no aprovechar de la creatividad e inteligencia de las personas.

Con el llamado por algunos “el espíritu KAIZEN”, la metodología TPS fue precursora de la investigación de James P. Womack y Daniel T. Jones, del International Motor Vehicle Program de Massachussets Institute of Technology (MIT) cuyo estudio fue desarrollado a lo largo de cinco años y abarcó a 14 países. Los investigadores analizaron la evolución de los sistemas de gestión de producción de la industria automotriz mundial, dando inicio al uso del término “Lean” (esbelto o su aplicación en la industria como producción ajustada), que se dio a conocer en la publicación de sus libros “The Machine that changed the world” (1990) y “Lean Thinking” (1996).

Cuando se publicó el libro "The Machine that changed the world", que traducido al español significa "La Máquina que cambió el mundo", el tamaño de Toyota era la mitad del de General Motors. A diferencia de la producción en masa, Toyota aplicaba una filosofía en la producción que se sostenía que la colaboración de seres humanos es también una fuente de creación de valor.

Hasta el día de hoy, la manufactura esbelta o "Lean Manufacturing" se utiliza en la producción industrial para así alcanzar mayor eficiencia en los procesos estandarizados. Esta herramienta tiene como génesis la filosofía KAIZEN que nos dice que siempre podemos hacer cambios para mejorar en forma contínua.

Ver artículo original http://bit.ly/2hEze2O . Artículos anteriores recomendados "El Origen de la Mejora Contínua" y "Productividad y la riqueza de una nación"

Recuerda puedes ver el

Tema 1: El origen de la Mejora Continua en http://bit.ly/2ugTsF6

TEMA 2: Productividad y la Riqueza de una Nación en http://bit.ly/2xLQdnT


Bibliografía

• Apuntes clases del programa “Practical Corporate Management for Productivity Improvement throught Practical Kaizen and Quality Control Methods. JICA, Enero – Marzo 2017. Tokio, Japón.
• "Taiichi Ohno - an intro to the father of Lean Manufacturing". Consulta en línea [https://www.getvetter.com/posts/159-taiichi-ohno-an-intro-to-the-father-of-lean-manufacturing]

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